Fulgar si affianca a BASF per creare il filato eco-sostenibile Q-Cycle

Di

Gianluca Bolelli

Pubblicato il
9 feb 2022

L’azienda mantovana Fulgar, una delle leader mondiali nella creazione di fibre e filati innovativi, s’inserisce ancora una volta nel discorso sempre più attuale della sostenibilità verso l’ambiente ampliando il proprio portfolio di proposte green con la creazione di Q-Cycle, filato eco-sostenibile nato dall’incontro con il progetto ChemCycling della più grande azienda chimica al mondo, la multinazionale tedesca BASF.

Dopo aver concepito e realizzato le fibre in nylon riciclato Q-Nova, il nylon bio-based Evo e il nylon biodegradabile Amni Soul Eco, Fulgar ha inteso “promuovere in ambito europeo una filiera tessile sempre più sostenibile e circolare attraverso l’applicazione di tecnologie all’avanguardia che fino a poco tempo fa non erano nemmeno ipotizzabili”, ha spiegato a FashionNetwork.com Alan Garosi, Marketing Manager di Fulgar. “Vogliamo proporre agli specialisti del tessile-abbigliamento una nuova tipologia di filato, sempre a base di nylon 6.6, ma derivante da rifiuti post-consumo, per la cui realizzazione ci troviamo già nella fase industriale. È un primo passo verso una reale circolarità nel mondo dei materiali plastici”.
 
Attraverso un processo chimico di sintesi, chiamato pirolisi, i partner tecnologici di BASF trasformano i rifiuti di plastica post-consumo e a fine vita in una materia prima secondaria, l’olio di pirolisi, che è in grado di sostituire la stessa quantità di materie prime fossili utilizzate all'inizio del processo di produzione chimica. La quota di materiale riciclato chimicamente viene assegnata al prodotto finale utilizzando un approccio di bilancio di massa verificato da terzi. In sostanza, quanto viene ottenuto al termine del procedimento riporta i rifiuti a poter essere risintetizzati in materiali plastici, fra i quali il nylon 6 e il nylon 6.6.

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Una tecnologia che può essere applicata a qualsiasi rifiuto plastico che non può essere riciclato meccanicamente, come i copertoni a fine vita. Fulgar ha deciso di utilizzare il polimero prodotto da materie prime riciclate da vecchi pneumatici poiché questi vengono solitamente inceneriti con una conseguente alta emissione di CO2, mentre la parte di rifiuti che non può essere trasformata in materia prima viene pirolizzata in gas e utilizzata per generare l'energia necessaria all’intero processo di riciclo. Un bel vantaggio per l’ecosistema.
 
“La prosecuzione di questa collaborazione con Fulgar, risalente ormai a qualche anno fa, ci ha consentito di proseguire il nostro discorso sulla sostenibilità con nuove tecnologie”, ha assicurato Marina Favretto, Key Account Manager di BASF, gruppo da 110.000 dipendenti e un turnover di circa 60 miliardi di euro, che recentemente ha acquistato una parte del business del nylon 6.6 che era di Solvay (Rhodia e Rhône-Poulenc).
 
“Nel 2020 abbiamo investito 16 milioni di euro in una società (Pyrum) che realizza un processo di termolisi di rifiuti e scarti plastici o di pneumatici dismessi. Consapevoli del fatto che il 70% delle plastiche e il 40% degli pneumatici in Europa non viene riciclato, abbiamo dunque investito nella loro soluzione che consente il riciclo di plastiche con un processo di decomposizione termochimica, anche se per ora siamo partiti solo con le vecchie gomme di autoveicoli”, ha proseguito Favretto. “Il procedimento consente di far tornare i materiali di cui sono costituiti gli pneumatici ai loro componenti iniziali (gas, coke e appunto l’olio di pirolisi). Il gas è utilizzato nel sistema per produrre energia, il coke ritorna ai produttori di pneumatici e l’olio viene usato come materia prima per sintetizzare i precursori del nylon, i quali poi consentono di produrre una fibra della stessa qualità dell’originale”.
 
“Il nylon 6.6 ha diversi settori d’applicazione: nell’engineering plastics, ovvero negli stampaggi di alcuni componenti termoresistenti per le autovetture o per alcuni prodotti elettronici, oppure per gli airbag e per gli stessi pneumatici, e ovviamente nel campo tessile”, ha ricordato Favretto.
 
Il risultato è Q-Cycle, una poliammide innovativa con gli stessi benefit funzionali ed estetici di una poliammide vergine (leggerezza, tenuta e resistenza). Valutato secondo il metodo Life Cycle Assestment – LCA, Q-Cycle èconforme agli standard Oeko-Tex STD 100 CLASS I appendice 6 e valutato dal sistema Higg Index. In fase di valutazione è la certificazione ISCC Plus. Un filato utilizzabile per tutte le applicazioni tessili e perfettamente lavorabile come una normale poliammide, abbinabile a tutte le fibre. “Va ricordato che più andiamo a mixarlo con altre fibre più le logiche di ecodesign nel senso del riciclaggio possono venire meno. Al momento, il suo costo è di un 50% superiore al prodotto standard”, ha spiegato Alan Garosi.
 
Secondo lui, “ecodesign di un prodotto già all’origine, ottimizzazione degli sfridi di produzione fino all’azzeramento dei rifiuti durante il processo produttivo in-house da parte delle aziende e infine coinvolgimento del cliente finale nel processo di raccolta o scelta dei capi rimangono gli approcci migliori per migliorare la situazione della circolarità produttiva. Il tutto considerando i limiti tecnici e le difficoltà di organizzazione dell’industria per fare corpo unico nell’impegnarsi per il riciclo tessile. Una circolarità che invece dovrebbe essere pensata in interconnessione fra i vari settori industriali”, ha detto Garosi.
 
Fondata nel 1970 a Castel Goffredo, nel cuore del distretto della calzetteria nella provincia mantovana, Fulgar produce circa 26 milioni di filati in nylon 6.6 ed esporta più del 50% della sua produzione italiana. L’azienda s’impegna da tempo verso le tematiche ambientali avvalendosi di un programma green ampio e strutturato che prevede la redazione di un bilancio di sostenibilità già a partire dal 2008. Fulgar vanta un intero portfolio di prodotti ecologici, tra i quali spiccano Evo, filato bio-based ricavato dall’olio di ricino in partnership con la tedesca Evonik, Q-Nova, fibra eco-friendly ottenuta esclusivamente da materie prime rigenerate, e Amni Soul Eco, filato che viene eliminato dal pianeta in 5 anni circa, mentre le altre fibre man-made impiegano decenni per decomporsi.
 
Fulgar realizza un fatturato di oltre 200 milioni di euro, ha oltre 450 dipendenti in Italia - ma arriva a 1.000 aggiungendo la forza lavoro nei suoi impianti esteri in Serbia e Sri Lanka - ed è l’azienda produttrice di punta del nylon 6.6, nonché la distributrice esclusiva per l’Europa e la Turchia dei marchi Lycra Fibre, Lycra T400, Elaspan Fibre. Inoltre, dal 2012 ha stretto una partnership con il gruppo Solvay divenendo distributore e produttore esclusivo della fibra Emana principalmente per Europa, Nord Africa e Medio Oriente. Con Solvay ha anche sviluppato il primo nylon 6.6 biodegradabile in ambienti di discarica anaerobica, che “sarà oggetto di interessanti novità”, preannuncia Garosi.
 
Presente in tutti i settori tessili, dalla calzetteria alla maglieria circolare, dalla corsetteria al bagno, dallo sport alle linee per la casa, Fulgar (controllato dalla holding Fineos S.r.l.) ha acquisito a fine 2019 il 100% del marchio di calzetteria e abbigliamento intimo Pompea, creando un nuovo colosso italiano del settore in grado di realizzare dalla produzione del filato fino alla vendita al dettaglio dei prodotti finiti nei negozi a marchio Pompea.
 
Pompea ha da poco lanciato il filato Blue Fibre, prodotto e distribuito dal gruppo Continental Fibre, che fa parte del gruppo Fulgar, a cui è stato concesso lo sviluppo del nylon 6, mentre Fulgar si occupa del 6.6 in quanto si è organizzato per operare con i materiali plastici della categoria specialty, dotati di maggiori performance tecniche e resistenze meccaniche.